黑龙江数控铣削组合机床生产厂家

在切屑加工过程中，当切屑过薄时，Y方向的振动会引起切削力的变化。当切削件宽薄时，Y方向的振动会引起切削断面面积和切削力的急剧变化。因此，在这种情况下，数控铣削组合机床容易产生振动。例如，在纵向车削中，切削越深，进给量越大，主件越小，切削件越宽越薄，越容易产生振动。因此，在选择转速时，应避开切削力随转速降低的中速区（切割碳钢时，速度范围为30-50米/分钟）。同时，减小切削力、增大进给速度、减小切削深度也有一定的帮助。低频振动的主要原因是系统工件和刀架系统刚性不足。可采取以下措施消除或减小振动：用三爪或四爪夹紧工件时，尽量使工件与回转中心主轴的对中误差较小，避免数控铣削组合机床工件倾斜、断续切削或不均匀切削振动引起切削力的周期性变化。

主轴轴承松动，孔表面有砂眼或气孔，或是铰刀过长刚性达不到，都会造成数控铣削组合机床铰出的内孔不圆。可以从铰刀采用刚性联接进行安装，选用合格的铰刀，控制预加工工序的孔位置公差，采用不等齿距的铰刀、选用合格的毛坯，定期调整主轴间隙等来着手解决。立式加工中心切削速度过高，进给量不当或加工余量过大，或者是数控铣削组合机床自身因其造成的孔径逐渐加大。可以根据实际的情况进行处理，适当减小铰刀外径、降低切削速度、减小主偏角，选择冷却性能较好的切削液、调整或更换主轴轴承或者更换整条主轴都可以有效解决孔径加大的问题。

由于切削速度过高、切削液不合适、铰刀过度磨损、铰刀主偏角过大或余量太大等都会造成数控铣削组合机床的加工粗糙度高由于。因为造成粗糙度高的很多由于，所以解决就比较困难，可以降低切削速度，参考加工材料来选择切削液，减小铰孔余量并铰孔前底孔位置精度与质量上升，增加铰孔余量，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀使排屑顺利，定期更换铰刀合理选择刀具等措施。因为数控铣削组合机床导向套磨损或是导向套低端距离工件太远，导向套长度短或精度差等因其造成铰出的孔位置精度差。可以定期检查更换导向套，加长导向套，加强导向套与铰刀间隙的配合精度，及时调整主轴轴承间隙。

常用的数控铣削组合机床加工对刀的方法：1、点动对刀法。按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。常用的CNC机床加工对刀的方法依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。 该方法适合于简单工序或初次安装调试。2、采用对刀仪法。机床选配的对刀仪有采用自测装置，但CNC机床操作复杂，仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。3、采用数控刀具。刀具安装经初次定位后，在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高，刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间。同时，数控铣削组合机床刀片表面上涂有耐磨层(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本较高。